合成氨技術
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本論文描述了位于埃及亞歷山大的亞歷山大化肥公司（ALEXFERT）的斯塔米卡邦尿素合成和斯塔米卡邦造粒裝置的聯動試車、開車和其他經驗。
本論文概述了運行第一年至第一次大修期間裝置的運行狀態及出現的瓶頸�？傆行ч_工天數達374天后，進行了大修。在此期間，出現14次堵塞。裝置平均負荷為105-108%。
在裝置單機試車和開車過程中，有一些機械問題，已經在開車前解決了其中一些機械問題，但也有一些機械問題要在第一次大修中解決。本論文描述了出現的主要問題及我們為克服這些問題所采取的措施。
2 引 言
亞歷山大化肥公司（ALEXFERT）是一家于2003年10月成立的股份公司，位于埃及地中海沿岸的阿布吉爾灣海岸。這個位置靠近亞歷山大港口和阿布吉爾灣，因此，該公司具有將其產品、液氨和大顆粒尿素出口到歐洲、美國和西非的最佳位置。整個聯合裝置（包括斯塔米卡邦造粒設備）的主要承包商是德國多特蒙德的伍德公司。
由于裝置在私有自由區的位置優越，所有尿素產品和剩余氨（30000t/a）均直接出口。
ALEXFERT裝置包括：
• 氨裝置（1200t/d）；
• 尿素合成裝置（1925t/d=110%）；
• 尿素造粒裝置（2000t/d）；
• 公用工程、儲存設備、裝袋設備及裝載設備。
裝置的聯動試車和開車比合同規定日期提早三個月。
• 第一批氨生產：2006年6月15日
• 第一批氨裝運：2006年7月11日
• 第一批尿素生產：2006年7月12日
尿素裝置的第一年運行結果為：
開工時間=總時間-停車時間=374天=開工率=96.6%
產量系數=總產量/開工天數×裝置設計負荷=105.1%
性能系數=總產量/總運行天數×裝置設計負荷=101.6%
平均產量=總產量/開工天數=1840t/d
3 運行一年的操作經驗
3.1 高壓合成
3.1.1 合成塔
合成塔的塔頂溫度是合成塔性能的一個指標。假設合成塔內的N/C比正確，塔頂溫度應盡可能高。高達186℃的溫度可被接受，且表明合成塔以高轉化率運行。
合成塔內的壓力控制在143.0巴左右。再加上溫度高于183℃，該設置使合成塔具有良好的性能。CO2的轉化率約為59%。
3.1.2 汽提塔
汽提塔采用原設計，在水流動前安裝分液器，并在第一次檢修后才檢查分液器。汽提塔具有良好的性能，效率約為80%。負荷高得超過設計能力時，有降低效率的趨勢。然而，負荷降低一點時，效率立即恢復到80%以上。
在最大能力下，汽提塔的出口溫度范圍為175-180℃。高負荷（約110%）時可接受該溫度。該溫度與蒸汽溫度和N/C比直接相關。
3.1.3 高壓甲銨冷凝器
高壓甲銨冷凝器非常平穩地運行。冷凝器的出口溫度為171℃，幾乎與設計溫度（=169.9℃）相等。冷凝器的性能良好。
3.1.4 高壓洗滌塔
開車前，根據其他裝置的經驗修正了高壓洗滌塔溢流堰。這種修正使高壓噴射器性能穩定。洗滌塔的調節冷卻水回路的平均溫度（AT）設計為15℃。然而，實際平均溫度（AT）總是介于20℃和25℃之間，表明洗滌塔的性能優于設計性能。該能力用于平衡低壓蒸汽出口的蒸汽量。
圖1 修正前的溢流堰
`
圖2 溢流堰修正
圖3 修正俯視圖
3.1.5 高壓噴射器高壓噴射器的運轉沒有任何問題。由于洗滌塔溢流堰內部構件的改造，吸入管線內的液位非常穩定，使得高壓洗滌器的控制和溫度均穩定。
3.2 循環
3.2.1 分離器
分離器的壓力范圍為3.5-4.0巴，此范圍高于設計壓力。泄壓閥的設定壓力為5.0巴，但相當穩定。因此，在較高壓力范圍內操作裝置不成問題。循環分離器的壓力通常為汽提塔性能的一個指標。在這種情況下，即使實驗室分析表明汽提塔效果良好，仍存有疑問。通過影響汽提塔的性能來降低壓力的嘗試并不成功。
3.2.2 循環加熱器
循環加熱器的正常溫度為135℃，循環加熱器的溫度決定了離開低壓甲銨冷凝器的循環分離器的氣體量。不建議在低于135℃的出口溫度下操作循環加熱器，這會導致常壓閃蒸罐上的氨負荷較高，使得后端工段的氨含量較高。
3.2.3 低壓甲銨冷凝器
低壓甲銨冷凝器冷凝所有離開循環分離器的氣體。在100%質量平衡中，冷凝能力為24600kg/h。低壓甲銨冷凝器具有調節冷卻水回路。該回路的設計ΔT為10℃，實際測得的ΔT約為5℃。該低值意味著循環調節冷卻水流量遠高于設計流量。
3.2.4 尿素溶液儲罐
通常只有尿素溶液儲罐的小分隔室運行。操作控制儲罐液位的最便捷方式是考慮對造粒裝置的熔體壓力做一些改變。熔體壓力的變化范圍為3.2-3.8巴，本廠裝置的優選操作值為3.4巴。
3.3 蒸發
3.3.1 第一蒸發器
根據操作程序定期對第一蒸發器進行沖洗。正常操作溫度介于130℃和132℃之間，出口內的所需濃度約為95.0%。
3.3.2 第二蒸發器
第二蒸發器必須將熔融尿素濃縮至98.5%。該濃度對達到造粒裝置的良好性能非常重要。真空系統處于良好狀態時，我們在最低溫度下操作第二蒸發器，以防止蒸發器的出氣口管線內出現產品沉積。
3.4 造粒
3.4.1 造粒機
熔融尿素以薄膜狀噴射到斯塔米卡邦造粒機的尿素顆粒流化床內。造粒機分為造粒工段和小冷卻工段。在兩個工段中，通過多孔板均勻分布流化風，以流化、運輸和冷卻大顆粒尿素。
3.4.2 取料
在初始試驗階段，造粒機取料皮帶對流化床料位的反應太快，導致下游出現強烈的負荷變化。變化造成破碎機故障。變化干擾是工藝控制問題�？紤]到流化床料位的一些變化，已經減緩了對料位的反應，但導致取料機下游的所有設備均處于恒定負荷。應定期清洗安全篩。
3.4.3 破碎機
每次沖洗破碎機后，從上輥和下輥取樣，以判斷破碎后產品的外觀。實驗室必須測量粒度分布，以檢查破碎機的性能。
為了進行優化和生產其他尺寸的產品，有必要積累系統對破碎機出口粒度分布反應的一些知識。破碎機的最佳設置是為了實現最少粉塵形成，即少于15%（粉塵＜0.6mm），同時在最終產品顆粒尺寸中產生最少量的破損顆粒。
3.5 性能測試期間的產品規格
表1 下表描述裝置性能測試期間的產品質量
| 保證試驗 | 每日可達到的平均產量 | 總氮 | 縮二脲，% | 水分，% | 硬度，Kp | 篩孔大小，2-4.5% |
| 1750t/d (100%) | 1820t/d | 46.2 | 0.85 | 0.22 | 4.4 | 99 |
| 1925t/d (110%) | 1927.8t/d | 46.2 | 0.84 | 0.21 | 4.3 | 99 |
| 造粒裝置的最大負荷：2000 t/d | 2150.4 | 46.2 | 0.86 | 0.25 | 4.2 | 99 |
| 最小極限負荷比：60% | 1050 | 46.2 | 0.90 | 0.21 | 4.5 | 99 |
4 裝置的瓶頸
4.1 汽提效率從首次開車起6個月后，效率降低到0.75%左右，另一方面，循環壓力升高到4.2-4.3巴（表壓）。我們檢查了汽提塔入口蒸汽的溫度，發現溫度為270℃，而入口蒸汽應為212℃，且飽和。咨詢斯塔米卡邦公司后，我們對高壓汽提塔頂蓋（見圖3）內的汽提塔汽包和液體分布環進行了改造。進行改造后，在112%的較高合成負荷下，效率變為0.77:0.78%，循環壓力也提高到3.8-4.0巴。
圖4：
從首次開車起5個月后，我們檢查了氨過濾器，發現濾筒完全溶解。濾筒的類型由聚酯變為聚丙烯，現在，以適當方式進行過濾。
4.3 第二蒸發器
第二蒸發器的真空并不處于良好狀態。熔體濃度因低真空降低到97.5%，同時影響最終產品的含水量。最終產品的含水量從0.21wt%增加到0.27wt%。低真空是因形成副產品所致，造成二級分離器部分阻塞。
我們采用低壓吸收塔泵將氨水（5wt%)打入第二分離器，以在運行期間溶解絡合物，并跟蹤第二解吸塔出口處的電導性，來避免此問題。斯塔米卡邦建議對第二分離器進行改造，以實現永久性氨水沖洗（5wt%）和9巴蒸汽沖洗。
5 產品質量和甲醛含量
在裝置首次開車期間，最終產品的重量損失率保持在0.55wt%。我們根據斯塔米卡邦造粒技術逐步將甲醛供應量減少到0.3%（參見表2）。
表2
| 月份 | 重量損失，% | 水分，% | 硬度，kp |
| 2006年12月 | 0.55 | 0.24 | 4.4 |
| 2007年1月 | 0.45 | 0.23 | 4.4 |
| 2007年2月 | 0.40 | 0.21 | 4.2 |
| 2007年3月 | 0.32 | 0.20 | 4.1 |
結論是，重量損失為0.3%的產品最好，長距離海運（美國）沒有產生任何搬運問題和客戶投訴。
6. 年度停車
斯塔米卡邦被要求對高壓尿素設備進行檢查。在制造過程中，斯塔米卡邦根據UHDE的要求局部檢查了設備。此次檢查是經過374個總有效開工日后的第一次檢查。在此期間，發生過14次堵塞，最長的一次時間為56小時。平均裝置能力為105-108%。
檢查結果是，高壓設備可靠且處于良好狀況，未做任何修理。由于制造過程中的嚴重焊穿，高壓冷凝器的一個冷凝管是被堵塞住的。
6.1 高壓汽提塔322 E001
由于汽提塔在高負荷下的效率較低，對液體分布環頂蓋進行改造，以實現在管板上更好的液體分布。
6.2 高壓蒸汽飽和器329 D005
對蒸汽飽和器的改造（參見圖4）應避免高壓汽提塔內出現水解和過熱。對汽提塔和蒸汽飽和器進行改造后，汽提塔在高負荷下的效率更高，且達到0.77-0.78%。在110%較高裝置負荷下，循環壓力從4.3巴下降到3.9巴。
蒸汽噴灑器入口汽包為具有約380個孔（孔徑為20mm）的管道（DN 350），這些孔分布成兩排�？讖綔p小到10mm，但孔的總數增加到1472個，這些孔呈8排分布在蒸汽噴灑器的底側。管道的總長度約為4m。蒸汽噴灑器預制成兩根獨立的管道，然后在汽包內安裝、焊接成一根管道。
6. 年度停車
斯塔米卡邦被要求對高壓尿素設備進行檢查。在制造過程中，斯塔米卡邦根據UHDE的要求局部檢查了設備。此次檢查是經過374個總有效開工日后的第一次檢查。在此期間，發生過14次堵塞，最長的一次時間為56小時。平均裝置能力為105-108%。
檢查結果是，高壓設備可靠且處于良好狀況，未做任何修理。由于制造過程中的嚴重焊穿，高壓冷凝器的一個冷凝管是被堵塞住的。
6.1 高壓汽提塔322 E001
由于汽提塔在高負荷下的效率較低，對液體分布環頂蓋進行改造，以實現在管板上更好的液體分布。
6.2 高壓蒸汽飽和器329 D005
對蒸汽飽和器的改造（參見圖4）應避免高壓汽提塔內出現水解和過熱。對汽提塔和蒸汽飽和器進行改造后，汽提塔在高負荷下的效率更高，且達到0.77-0.78%。在110%較高裝置負荷下，循環壓力從4.3巴下降到3.9巴。
蒸汽噴灑器入口汽包為具有約380個孔（孔徑為20mm）的管道（DN 350），這些孔分布成兩排�？讖綔p小到10mm，但孔的總數增加到1472個，這些孔呈8排分布在蒸汽噴灑器的底側。管道的總長度約為4m。蒸汽噴灑器預制成兩根獨立的管道，然后在汽包內安裝、焊接成一根管道。
圖5 改造后的具有1472個孔（分為8排，孔徑為10mm）的蒸汽噴灑器
6.3 第二分離器324F003
由于第二分離器因三脲形成和其他副產品而部分阻塞，進行改造，以通過進入分離器的氨水和蒸汽進行沖洗。蒸汽總是打開，需要進行沖洗來提高真空度時，打開氨水。
由于第二分離器因三脲形成和其他副產品而部分阻塞，進行改造，以通過進入分離器的氨水和蒸汽進行沖洗。蒸汽總是打開，需要進行沖洗來提高真空度時，打開氨水。
N3
324F003
324F003
備注:X=盡可能最少;所有材料均為不銹鋼316。
圖6
7 機械問題
Alexfert的斯塔米卡邦2000t/d新流化床造粒機由Andritz車間建造，由作為總承包商的UHDE于2005年9月安裝在Alexfert現場。流化床造粒機主要構造有兩部分：
• 下部，包括用于熔融尿素和噴射器空氣的噴嘴、多孔板和流化風道；
• 上部，稱為排氣通風罩，主要為收集所有氣體和粉塵并通過洗滌塔排風機驅動的真空將氣體和粉塵送至造粒機洗滌塔系統的大管道。
在聯動試車和初次開車過程中，造粒機主要有兩個問題：
• 外部加勁板出現裂紋；
• 產品熱泄漏進入造粒機下部；
• 經過幾個月運行后，造粒機的多孔板內出現一些裂紋。
我們將在本論文的這部分討論這些問題，并討論如何解決這些問題。請注意，在聯動試車和開車前，是從埃及EFC-2裝置的更早開車中了解到這兩個問題。
1 造粒機外殼的剛度不夠，因此產生裂紋。
2 第二集氣管的下部沒有保溫層，因此導致最后一排噴射器阻塞。
7.1 造粒機加勁板
7.1.1 問題說明
在造粒風機的聯動試車過程中，我們必須運行所有系統（包括洗滌塔和洗滌塔排風機），就像裝置在正常運行。造粒機的運行狀態與正常運行狀態類似時，我們注意到造粒機壁出現某些振動。這些振動主要出現在造粒機頂部、外壁之間及造粒機內部分隔室之間的隔墻處。
審查設計后，我們發現計算和應力分析均基于整個造粒機（造粒機應作為一個整機制造和運輸）的連續加強梁。但由于造粒機的尺寸大，造粒機分三個部分制造和運輸至現場，因此，實際上三個部分之間的接點沒有連續加勁肋。
從蘇伊士EFC-2裝置的開車了解到，洗滌塔內部構件安裝錯誤可造成造粒塔振動，因此，檢查并調整了洗滌塔的內部構件。
7.1.2 建議的造粒機加強
與供應商Andritz一起討論一些其他解決方案：
• 焊接額外的加勁板，以使原來的加強肋起到連續加強肋的作用；
• 將額外加強梁焊接成原加強肋；
• 將額外管道加強肋焊接在頂部。
在裝置開車前進行了這些改造，然后在滿載下重新安全啟動造粒機，只出現了很小或正常的振動，且沒有再發生任何問題。
7.2 噴射器集氣管保溫層
7.2.1 問題說明
熔融尿素通過溫度約為140℃的熔融尿素總管。噴射器集氣管環繞氣流溫度為150℃尿素總管，但環繞噴射器集氣管的流化風的溫度根據環境溫度和工藝條件在50℃到60℃之間波動。因此，噴射器空氣至流化風的熱泄漏會影響熔融尿素的溫度，最終也會影響產品的最終規格。
在測得熱損耗的EFC-2裝置和Alexfert中已經看出了這個問題。
7.2.2 采取的行動
第一個行動
開車前，UHDE直接采取了快速解決方案，即使用Armaflex高溫保溫板對主管和通往造粒機下部內部噴嘴的管道進行保溫。用Armaflex保溫板將總管自下至上裹住。再在Armaflex保溫板外面用0.1mm厚的鋁片自下至上包裹來保護Armaflex保溫板，并通過盡可能帶硅密封劑的自粘膠帶固定。
開車后，所有運行狀態均良好，并未觀察到任何熱泄漏。最終產品的規格優良。但不幸的是，Armaflex保溫板和保護鋁片開始松動，并落入造粒機下部。經過4個月后，我們發現一個總管幾乎沒有任何保溫層。
第二個行動
由于在造粒機的清洗過程中使用沖洗水，導致總管頂部的保溫層無法密封，保溫層充滿水，Armaflex保溫板掉落，因此在第一次修理時使用的Armaflex保溫板很少。
最好自上而下安裝保溫 （把其他地方都改過來�。。。┌搴捅Ｗo板（密封點應從底部開始），以防止洗滌過程中出現任何充水而增加保溫板的重量，使其掉落。
Armaflex保溫板再次用于保溫（因其能滿足所有要求），但在拆卸多孔板后從總管頂部安裝，然后通過0.5mm鋁護板（見圖7和圖8）覆蓋。使用硅橡膠密封鋁板的密封點，以確保沒有水漏入保溫層。
應在停車前準備所有所需材料。我們有備用總管，因此，我們在裝置停車前事先準備好所有所需的安裝材料，并進行安裝排練。造粒機運行后并進行過三次左右洗滌后，沒有觀察到保溫層出現任何損壞，且所有運行狀態均良好。
Alexfert的斯塔米卡邦2000t/d新流化床造粒機由Andritz車間建造，由作為總承包商的UHDE于2005年9月安裝在Alexfert現場。流化床造粒機主要構造有兩部分：
• 下部，包括用于熔融尿素和噴射器空氣的噴嘴、多孔板和流化風道；
• 上部，稱為排氣通風罩，主要為收集所有氣體和粉塵并通過洗滌塔排風機驅動的真空將氣體和粉塵送至造粒機洗滌塔系統的大管道。
在聯動試車和初次開車過程中，造粒機主要有兩個問題：
• 外部加勁板出現裂紋；
• 產品熱泄漏進入造粒機下部；
• 經過幾個月運行后，造粒機的多孔板內出現一些裂紋。
我們將在本論文的這部分討論這些問題，并討論如何解決這些問題。請注意，在聯動試車和開車前，是從埃及EFC-2裝置的更早開車中了解到這兩個問題。
1 造粒機外殼的剛度不夠，因此產生裂紋。
2 第二集氣管的下部沒有保溫層，因此導致最后一排噴射器阻塞。
7.1 造粒機加勁板
7.1.1 問題說明
在造粒風機的聯動試車過程中，我們必須運行所有系統（包括洗滌塔和洗滌塔排風機），就像裝置在正常運行。造粒機的運行狀態與正常運行狀態類似時，我們注意到造粒機壁出現某些振動。這些振動主要出現在造粒機頂部、外壁之間及造粒機內部分隔室之間的隔墻處。
審查設計后，我們發現計算和應力分析均基于整個造粒機（造粒機應作為一個整機制造和運輸）的連續加強梁。但由于造粒機的尺寸大，造粒機分三個部分制造和運輸至現場，因此，實際上三個部分之間的接點沒有連續加勁肋。
從蘇伊士EFC-2裝置的開車了解到，洗滌塔內部構件安裝錯誤可造成造粒塔振動，因此，檢查并調整了洗滌塔的內部構件。
7.1.2 建議的造粒機加強
與供應商Andritz一起討論一些其他解決方案：
• 焊接額外的加勁板，以使原來的加強肋起到連續加強肋的作用；
• 將額外加強梁焊接成原加強肋；
• 將額外管道加強肋焊接在頂部。
在裝置開車前進行了這些改造，然后在滿載下重新安全啟動造粒機，只出現了很小或正常的振動，且沒有再發生任何問題。
7.2 噴射器集氣管保溫層
7.2.1 問題說明
熔融尿素通過溫度約為140℃的熔融尿素總管。噴射器集氣管環繞氣流溫度為150℃尿素總管，但環繞噴射器集氣管的流化風的溫度根據環境溫度和工藝條件在50℃到60℃之間波動。因此，噴射器空氣至流化風的熱泄漏會影響熔融尿素的溫度，最終也會影響產品的最終規格。
在測得熱損耗的EFC-2裝置和Alexfert中已經看出了這個問題。
7.2.2 采取的行動
第一個行動
開車前，UHDE直接采取了快速解決方案，即使用Armaflex高溫保溫板對主管和通往造粒機下部內部噴嘴的管道進行保溫。用Armaflex保溫板將總管自下至上裹住。再在Armaflex保溫板外面用0.1mm厚的鋁片自下至上包裹來保護Armaflex保溫板，并通過盡可能帶硅密封劑的自粘膠帶固定。
開車后，所有運行狀態均良好，并未觀察到任何熱泄漏。最終產品的規格優良。但不幸的是，Armaflex保溫板和保護鋁片開始松動，并落入造粒機下部。經過4個月后，我們發現一個總管幾乎沒有任何保溫層。
第二個行動
由于在造粒機的清洗過程中使用沖洗水，導致總管頂部的保溫層無法密封，保溫層充滿水，Armaflex保溫板掉落，因此在第一次修理時使用的Armaflex保溫板很少。
最好自上而下安裝保溫 （把其他地方都改過來�。。。┌搴捅Ｗo板（密封點應從底部開始），以防止洗滌過程中出現任何充水而增加保溫板的重量，使其掉落。
Armaflex保溫板再次用于保溫（因其能滿足所有要求），但在拆卸多孔板后從總管頂部安裝，然后通過0.5mm鋁護板（見圖7和圖8）覆蓋。使用硅橡膠密封鋁板的密封點，以確保沒有水漏入保溫層。
應在停車前準備所有所需材料。我們有備用總管，因此，我們在裝置停車前事先準備好所有所需的安裝材料，并進行安裝排練。造粒機運行后并進行過三次左右洗滌后，沒有觀察到保溫層出現任何損壞，且所有運行狀態均良好。
圖7
圖8
7.3 多孔板的裂紋
多孔板是造粒機中負責移動造粒機內的大顆粒尿素床的部分，具有特殊孔，這些特殊孔引導造粒機上部的流化風流。在造粒機的正常洗滌過程（2007年2月）中，我們注意到固定點下方的不同多孔板出現一些裂紋。這些裂紋不會造成任何問題，但我們想了解裂紋出現的原因，并解決這個問題。
7.3.1 問題說明和分析
多孔板覆蓋造粒機的整個表面區域，面積為3.75m×10m，分為不同尺寸的35塊板。每塊多孔板均通過螺栓固定到造粒機機身上（圖9）。裂紋主要出現在固定螺栓的下方。在第一次檢查時，我們發現不同多孔板和不同腔體處共出現11處裂紋，3個月后，我們發現其他多孔板出現5處新的裂紋。
多孔板是造粒機中負責移動造粒機內的大顆粒尿素床的部分，具有特殊孔，這些特殊孔引導造粒機上部的流化風流。在造粒機的正常洗滌過程（2007年2月）中，我們注意到固定點下方的不同多孔板出現一些裂紋。這些裂紋不會造成任何問題，但我們想了解裂紋出現的原因，并解決這個問題。
7.3.1 問題說明和分析
多孔板覆蓋造粒機的整個表面區域，面積為3.75m×10m，分為不同尺寸的35塊板。每塊多孔板均通過螺栓固定到造粒機機身上（圖9）。裂紋主要出現在固定螺栓的下方。在第一次檢查時，我們發現不同多孔板和不同腔體處共出現11處裂紋，3個月后，我們發現其他多孔板出現5處新的裂紋。
圖9
根據制造商，這些多孔板的設計允許其隨流化風流和空氣壓力的變化而做少量垂直運動，這應通過使用間隔環（圖9第4部分）來實現。
檢查多孔板的定位后，我們發現某些間隔環的實際尺寸不準確，某些固定梁也因制造公差而不垂直。結果是，有些多孔板受壓，不能根據設計要求移動。
7.3.2 解決方案
與制造商一起進行最終分析后，我們關閉了造粒機，并在開裂區域上方安裝了額外的大墊圈。
與制造商一起進行最終分析和討論后，最終解決方案為：
用更大的間隔環（4.6mm厚）代替原間隔環，以克服制造中的困難。
為所有螺栓安裝額外的墊圈。
在停車過程中，安置了建議的墊圈，并用新的板代替所有有裂紋的板。在每次造粒機洗滌過程中，都要對多孔板檢查三次，到目前為止沒有發現任何裂紋，同時，造粒機的質保期延長一年。
檢查多孔板的定位后，我們發現某些間隔環的實際尺寸不準確，某些固定梁也因制造公差而不垂直。結果是，有些多孔板受壓，不能根據設計要求移動。
7.3.2 解決方案
與制造商一起進行最終分析后，我們關閉了造粒機，并在開裂區域上方安裝了額外的大墊圈。
與制造商一起進行最終分析和討論后，最終解決方案為：
用更大的間隔環（4.6mm厚）代替原間隔環，以克服制造中的困難。
為所有螺栓安裝額外的墊圈。
在停車過程中，安置了建議的墊圈，并用新的板代替所有有裂紋的板。在每次造粒機洗滌過程中，都要對多孔板檢查三次，到目前為止沒有發現任何裂紋，同時，造粒機的質保期延長一年。
圖10：
8 結論
裝置在第一年運行期間的性能優良，沒有遇到大問題。
UHDE和斯塔米卡邦解決問題的反應均屬一流。產出的尿素產品的質量優良。
在不犧牲產品質量和滿足長距離運輸要求的情況下，尿素甲醛消耗的減少得到了普遍認可。
在檢修中進行的改造似乎較為成功，第二分離器的改造在溶解所有三脲形成中并不完全有效。
裝置在第一年運行期間的性能優良，沒有遇到大問題。
UHDE和斯塔米卡邦解決問題的反應均屬一流。產出的尿素產品的質量優良。
在不犧牲產品質量和滿足長距離運輸要求的情況下，尿素甲醛消耗的減少得到了普遍認可。
在檢修中進行的改造似乎較為成功，第二分離器的改造在溶解所有三脲形成中并不完全有效。
